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塑胶车载充电器外壳结构设计要点关键参数

塑胶车载充电器结构设计要点

  • 胶厚(胶位):

塑胶车载充电器的胶厚太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般车充外壳取1.0-2.0为多。

而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需过度不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶, 有外观面的地方胶厚不能低于0.6。

  • 加强筋(骨位):

塑胶电源外壳、车载充电器外壳大部分都有加强筋,因加强筋在不增加外壳整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度(因其出模阻力大),或者做单边0.25的落差,高度较矮时可不做斜度,但是结构配合面则必须拔模。

  • 脱模斜度:

塑料充电器外壳都要做脱模斜度,但高度较浅的(如一块平板)和有特殊要求的除外(但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位)。出模斜度通常为0.5-8度,常取3度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。

车载充电器外壳的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差(即大端尺寸与小端尺寸之差)单边要大于0.1以上。

外观面如果做喷油就需要做3度以上,如果是素材或晒纹,则要5-8度。

  • 圆角(R角):

塑胶外壳除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。外观面最小R通常大于0.1,一般做0.2-0.3以上。

  • 孔:

从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,一般壁厚2.0则开孔在0.6以上,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。

  • 产品表面纹面:

塑料产品的表面可以是光滑面(模具表面省光)、火花纹(模具型腔用铜工放电加工形成)、各种图案的蚀纹面(晒纹面)和雕刻面。当纹面的深度深、数量多时,其出模阻力大,要相应的加大脱模斜度。

  • 支撑面:

塑胶产品通常不用整个面做支撑面,而是单独做凸台、凸点、筋做支撑。因塑胶产品很难做到整个较大的绝对平面,其容易变形翘曲。

  • 塑胶产品的装配形式:
  • 超声线接合装配法,其特点是模具上容易做到,但装配工序中需专门的超声机器,成本增大,且不能拆卸。

超声线的横截面通常做成0.30宽0.3高的三角形,在长度方向以3-6MM的长度间断2MM;

  • 自攻螺丝装配法, 其特点是模具上容易做到,但增加装配工序,成本增大,拆卸麻烦;
  • 卡钩-扣位装配法,其特点是模具加工较复杂,但装配方便,且可反复拆卸,多次使用。卡钩的形式有多种,要避免卡钩处局部胶位太厚,还要考虑卡钩处模具做模方便。卡钩要做到配合松紧合适,装拆方便,其配合面为贴合,其它面适当留间隙。
  • 美观线:

两个塑胶产品的配合面处通常做美观线,美观线的宽度常取0.2-1.0,视产品的整体大小而定。

  • 塑胶产品的表面处理方法:

常用的有喷涂、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。

  • 常用到的金属材料有:

不锈钢、纯铝,铜合金(黄铜、青铜、磷铜、红铜)、弹簧钢、弹簧、铝合金、锌合金,钛合金,镁合金。

  • 金属材料常用的防锈方法:

电镀、氧化,喷涂。




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